换热器管口焊接检验

技术概述

换热器管口焊接检验是工业设备质量控制中至关重要的一环，直接关系到换热设备的安全运行和使用寿命。换热器作为一种广泛应用于石油化工、电力、制药、食品加工等行业的核心热交换设备，其管口焊接接头的质量直接影响整体设备的密封性能和结构强度。由于换热器通常在高温、高压、腐蚀性介质等恶劣工况下运行，管口焊接部位一旦存在缺陷，极易导致泄漏、爆裂等严重安全事故，因此对管口焊接接头进行严格、规范的检验具有重要的工程意义。

管口焊接接头的检验工作贯穿于换热器制造、安装、使用和维修的全过程。在制造阶段，焊接检验是保证产品质量的关键工序；在安装阶段，现场焊接检验确保设备连接的可靠性；在使用过程中，定期检验可以及时发现潜在隐患；在维修改造时，焊接检验则确保修复质量符合要求。随着现代工业对设备安全性要求的不断提高，换热器管口焊接检验技术也在持续发展和完善，从传统的宏观检查、无损检测到现在的智能化检测手段，检验的准确性和效率都得到了显著提升。

从焊接工艺角度来看，换热器管口焊接主要涉及管子与管板的连接，常见的焊接形式包括强度焊、密封焊以及强度焊加胀接的组合连接方式。不同的焊接形式对检验要求的侧重点有所不同，但核心目标都是确保焊接接头具备足够的强度和密封性。焊接过程中可能产生的缺陷主要包括裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、咬边、焊缝成型不良等，这些缺陷的存在会降低接头的承载能力和密封性能，必须通过有效的检验手段进行识别和评估。

当前，换热器管口焊接检验已经形成了较为完善的技术标准体系，国内外相关标准如GB/T 151、GB/T 150、NB/T 47013、ASME规范等都对检验方法、验收标准做出了明确规定。检验工作需要由具有相应资质的检测人员和检测机构执行，确保检验结果的权威性和可靠性。同时，随着无损检测技术的进步，相控阵超声检测、数字射线检测、涡流检测等新技术在管口焊接检验中的应用日益广泛，为提高检验效率和准确性提供了有力的技术支撑。

检测样品

换热器管口焊接检验的检测样品主要是指换热器设备中的管子与管板焊接接头，这是换热器最关键的连接部位之一。检测样品的类型和特点直接决定检验方法和检验重点的选择，因此有必要对检测样品进行系统性的认识和分类。

• 按换热器类型分类：固定管板式换热器管口焊接接头、浮头式换热器管口焊接接头、U形管式换热器管口焊接接头、填料函式换热器管口焊接接头等，不同类型换热器的管口焊接结构存在差异，检验要求也相应不同。
• 按焊接工艺分类：强度焊接头、密封焊接头、强度焊加胀接组合接头，不同焊接工艺形成的接头在结构和受力特点上有所区别，检验时需要针对性设置检验参数。
• 按管板连接方式分类：胀焊并用型接头、全焊透型接头、部分焊透型接头，检验重点和验收标准需要根据具体连接方式进行确定。
• 按材料类型分类：碳钢管口焊接接头、不锈钢管口焊接接头、钛及钛合金管口焊接接头、铜及铜合金管口焊接接头、镍基合金管口焊接接头等，不同材料的焊接特性不同，检验方法和评判标准也需相应调整。
• 按使用工况分类：高温高压管口焊接接头、低温管口焊接接头、腐蚀性介质管口焊接接头、临氢管口焊接接头等，不同工况对焊接质量要求不同，检验方案的制定需要考虑使用环境的影响。

检测样品的准备工作是保证检验质量的重要前提。在进行检验前，需要对检测样品进行必要的表面处理，清除焊接区域的油污、锈蚀、氧化皮、油漆等附着物，确保检测面清洁、干燥，满足相应检测方法的要求。对于需要拆除保温层的部位，应提前做好拆除工作；对于需要进行无损检测的部位，应确保检测面满足检测工艺要求。同时，检验人员需要对检测样品的设计图纸、焊接工艺规程、材料质量证明文件等技术资料进行详细了解，明确检验范围、检验比例和验收标准，为检验工作的顺利开展做好充分准备。

检测项目

换热器管口焊接检验涉及的检测项目较为全面，涵盖了外观检查、尺寸测量、无损检测、力学性能测试等多个方面。根据检验目的和检验阶段的不同，检测项目的侧重点也有所差异。系统化的检测项目设置是全面评价焊接质量的基础，下面将详细介绍各项检测内容。

• 外观检验：外观检验是焊接检验的首要环节，通过目视或借助放大镜等工具对焊缝表面进行检查，主要检测项目包括焊缝成型质量、焊缝尺寸偏差、表面裂纹、表面气孔、咬边、焊瘤、弧坑、烧穿、表面夹渣等缺陷。外观检验可以快速发现明显的焊接缺陷，为后续检验提供指导。
• 尺寸检验：尺寸检验是对焊缝几何尺寸进行精确测量的过程，主要包括焊缝余高、焊缝宽度、焊趾角度、焊脚尺寸等参数的测量。尺寸检验结果需要与设计图纸和相关标准进行对照，评判焊接尺寸是否符合要求。
• 渗透检测：渗透检测是一种常用的表面无损检测方法，适用于检测焊缝表面的开口缺陷。通过在检测面施加渗透剂，使其渗入表面缺陷中，再经显像处理将缺陷显示出来。渗透检测对表面裂纹、气孔、夹渣等开口缺陷具有较高的检测灵敏度。
• 磁粉检测：磁粉检测适用于铁磁性材料的管口焊接检验，能够检测焊缝表面及近表面的裂纹、夹渣等缺陷。该方法检测速度快、灵敏度高，是碳钢换热器管口焊接检验中常用的无损检测方法。
• 射线检测：射线检测是检测焊缝内部缺陷的有效方法，通过射线穿透焊缝后在胶片或数字探测器上形成影像，可以直观地显示焊缝内部的气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。射线检测能够提供永久性的检测记录，便于质量追溯。
• 超声波检测：超声波检测利用超声波在材料中的传播特性检测焊缝内部缺陷，对裂纹、未熔合等面积型缺陷具有较高的检测灵敏度。常规超声波检测和相控阵超声检测在管口焊接检验中都有应用，特别是对于管板焊缝这类检测空间受限的场合，相控阵超声检测具有明显的技术优势。
• 涡流检测：涡流检测是一种快速的电磁检测方法，适用于导电材料焊缝的表面和近表面缺陷检测。在换热器管口焊接检验中，涡流检测常用于快速筛查和批量检测。
• 硬度检测：硬度检测是评价焊接接头力学性能的重要手段，通过测量焊缝金属、热影响区和母材的硬度值，可以间接判断焊接接头的强度、韧性和组织状态。硬度检测对于识别焊接热处理效果和材质劣化具有重要作用。
• 金相检验：金相检验通过对焊接接头进行取样、磨制、抛光和腐蚀处理，在显微镜下观察其显微组织。金相检验能够评价焊接接头的组织状态、晶粒度、相组成以及微观缺陷情况，是深入研究焊接质量的重要手段。
• 压力试验：压力试验是检验换热器管口焊接密封性的有效方法，包括水压试验和气压试验。通过向换热器内充入一定压力的试验介质，检验管口焊接部位是否存在泄漏。压力试验是换热器出厂前的最终检验环节。

上述检测项目并非每次检验都需要全部实施，而是根据产品标准、设计文件、检验规程以及用户要求进行合理选择和组合。检验方案的制定需要综合考虑换热器的类型、材料、使用工况、检验阶段等多种因素，确保检测项目设置的科学性和经济性。同时，各项检测结果之间存在相互验证和补充的关系，通过综合分析各项检测数据，可以对焊接质量做出全面、客观的评价。

检测方法

换热器管口焊接检验采用的检测方法多样，每种方法都有其特定的适用范围和技术特点。合理选择和正确运用检测方法是保证检验效果的关键，下面对各种检测方法的原理、特点和实施要点进行详细说明。

外观检验是最基本也是最直观的检测方法，通常在所有其他检测之前进行。检验人员依据相关标准和设计图纸的要求，对焊缝表面进行仔细观察，判断焊缝成型是否良好，是否存在表面缺陷。外观检验可以使用肉眼直接观察，也可以借助放大镜、内窥镜等辅助工具进行详细检查。检验时应重点关注焊缝的成型质量、焊缝与母材的过渡情况、焊缝表面的粗糙度、颜色变化等信息。对于不锈钢等材料的焊缝，外观检验还可以判断是否存在明显的氧化和碳污染。外观检验的环境条件应满足要求，检验区域应有足够的照明，目视检验的照度一般不低于300lx，对于精细检验，照度应不低于500lx。

渗透检测是一种成熟的表面无损检测技术，其检测原理基于毛细作用原理。首先将渗透剂施加在清洁干燥的检测面上，渗透剂在毛细作用下渗入表面开口缺陷中；然后去除表面多余的渗透剂，保持缺陷内的渗透剂不流失；接着施加显像剂，将缺陷内的渗透剂吸附到表面形成显示；最后对显示进行观察和记录。渗透检测分为着色渗透检测和荧光渗透检测两种类型，着色渗透检测在可见光下观察，荧光渗透检测需要在紫外灯下观察。渗透检测对检测面的表面粗糙度和清洁度要求较高，检测前需要彻底清除表面的油污、锈蚀、涂层等附着物。渗透检测操作简单、成本低、适用范围广，是换热器管口焊接表面检验的常用方法。

磁粉检测是利用铁磁性材料在磁场中磁化后，表面和近表面缺陷处产生漏磁场的原理进行检测。当磁粉撒布在磁化工件表面时，漏磁场会吸附磁粉形成显示。磁粉检测分为干粉法和湿粉法，连续法和剩磁法。对于换热器管口焊接检验，常用的磁化方式包括电磁轭磁化、线圈磁化和触头磁化等。磁粉检测具有检测灵敏度高、检测速度快、成本较低的优点，特别适用于大批量焊缝的快速检测。但磁粉检测仅适用于铁磁性材料，对于奥氏体不锈钢、钛合金等非铁磁性材料不适用。此外，磁粉检测对检测面的清洁度要求也较高，表面涂层、油污等会影响检测效果。

射线检测是利用X射线或γ射线穿透工件后，在成像介质上形成焊缝影像的检测方法。由于焊缝部位与母材的厚度差异，以及缺陷部位与完好部位的密度差异，射线穿透后在成像介质上形成不同黑度的影像，据此可以判断焊缝内部的质量状况。射线检测能够直观显示焊缝内部缺陷的类型、形状、尺寸和分布位置，检测结果可永久保存，便于质量追溯。传统的胶片射线检测正在逐步向数字射线检测转型，数字射线检测具有检测效率高、无需胶片处理、图像可进行数字处理分析、便于存储传输等优点。射线检测需要注意辐射防护问题，检测现场应设置安全区域，检测人员应佩戴剂量计，严格执行辐射安全操作规程。

超声波检测是利用超声波在材料中传播遇到缺陷时产生反射的特性进行检测的方法。超声波探头发射超声波进入焊缝，在缺陷界面和底面产生反射波，接收反射信号后进行处理和分析，可以判断缺陷的位置、尺寸和性质。常规超声波检测采用横波斜探头进行检测，对于管板焊缝等复杂结构，检测方案需要专门设计。相控阵超声检测技术是近年来发展较快的新技术，通过控制阵列探头中各晶片的激发时序，实现声束的偏转和聚焦，可以在不移动或少移动探头的情况下对焊缝进行全面扫查。相控阵超声检测具有检测效率高、成像直观、数据可记录分析等优点，特别适合换热器管口焊接这类结构复杂、检测空间受限的场合。

涡流检测是基于电磁感应原理的无损检测方法，当载有交变电流的检测线圈靠近导电材料时，材料中会产生涡流。如果材料表面或近表面存在缺陷，涡流的分布会发生变化，进而引起线圈阻抗的变化，据此可以判断缺陷的存在。涡流检测具有检测速度快、无需耦合剂、便于实现自动化检测的优点。在换热器管口焊接检验中，涡流检测常用于管端焊缝的快速筛查和在线检测。涡流检测的灵敏度受缺陷方向、深度、材料电磁特性等因素影响，定量的准确性需要通过对比试块进行校准。

硬度检测在焊接检验中占有重要地位，通过测量焊接接头各区域的硬度值，可以评价焊接热循环对材料性能的影响。焊接过程中，焊缝和热影响区经历了复杂的加热和冷却过程，组织状态发生变化，硬度也随之改变。硬度检测可以采用布氏硬度、洛氏硬度或维氏硬度等测试方法，根据材料和检测部位的不同进行选择。便携式硬度计的使用为现场硬度检测提供了便利。硬度检测点的设置应覆盖焊缝中心、热影响区和母材三个区域，以获得完整的硬度分布曲线。硬度过高通常表示材料脆性增大，存在裂纹风险；硬度过低则表示强度不足。硬度检测结果应结合相关标准和设计要求进行评判。

压力试验是检验焊接密封性的直接方法，分为液压试验和气压试验。液压试验通常采用水作为试验介质，试验压力一般为设计压力的1.25倍至1.5倍。试验时缓慢升压至试验压力，保压一定时间后降至设计压力进行检查，观察有无渗漏、变形、异常响声等现象。气压试验采用空气或氮气等气体作为试验介质，试验压力一般为设计压力的1.15倍。气压试验危险性较大，需要有可靠的安全措施，通常用于不能进行液压试验的场合。压力试验应在无损检测合格后进行，试验前应确保试验设备、仪表、安全防护设施完备有效。压力试验不仅是检验焊接密封性的有效手段，也是验证整体结构强度的重要环节。

检测仪器

换热器管口焊接检验需要使用各类专业的检测仪器和设备，仪器的性能状态直接决定检测结果的准确性和可靠性。检测机构应配备齐全的检测仪器，并定期进行校准和维护，确保仪器处于良好的工作状态。以下对常用的检测仪器进行系统介绍。

• 外观检验工具：包括放大镜、内窥镜、焊缝检验尺、卡尺、钢直尺、样板尺等。放大镜一般选用5至10倍率，用于详细观察细微缺陷；内窥镜用于检测目视难以直接观察到的部位；焊缝检验尺用于测量焊缝余高、宽度、焊脚尺寸等参数。
• 渗透检测器材：包括渗透剂、去除剂、显像剂、清洗剂以及对比试块等。渗透检测耗材应选用同一厂家、同一型号的成套产品，不同厂家的产品不得混用。渗透检测剂应在有效期内使用，储存条件应符合要求。
• 磁粉检测设备：包括电磁轭、磁粉探伤仪、磁悬液、紫外线灯、磁场强度计、灵敏度试片等。电磁轭的提升力应定期校验，提升力不小于44N；磁悬液的浓度应定期检测，保持在规定范围内；灵敏度试片用于校验检测灵敏度。
• 射线检测设备：包括X射线探伤机、γ射线源、数字射线探测器、胶片、增感屏、暗室处理设备、密度计、像质计、剂量仪等。射线设备的焦点尺寸、穿透能力、曝光参数应定期校验；胶片和增感屏应妥善保存，防止受潮和划伤。
• 超声波检测设备：包括超声波探伤仪、探头、标准试块、对比试块、耦合剂等。超声波探伤仪应具备足够的发射功率和接收增益，时基线性和幅度线性满足标准要求；探头频率、晶片尺寸、入射角度等参数应根据检测对象进行选择。
• 相控阵超声检测设备：包括相控阵超声仪、阵列探头、扫查器、编码器、分析软件等。相控阵设备应具有足够通道数，能够实现扇形扫描和线性扫描；阵列探头频率、晶片数、楔块角度应与检测工艺匹配。
• 涡流检测设备：包括涡流检测仪、检测探头、对比试块等。涡流检测仪应具有足够的激励频率范围和增益调节范围；检测探头应根据检测对象进行设计或选型。
• 硬度计：包括布氏硬度计、洛氏硬度计、维氏硬度计、里氏硬度计、超声波硬度计等。硬度计应定期用标准硬度块进行校准，测量结果应满足精度要求。便携式硬度计适用于现场检测。
• 压力试验设备：包括试压泵、压力表、安全阀、盲板、法兰等。试压泵应具有足够的压力输出能力；压力表应在校准有效期内，精度等级满足要求；安全阀应定期校验，动作可靠。
• 辅助设备：包括照明设备、防护用品、清洁工具、记录设备等。良好的辅助设备可以提高检测效率，保障检测安全。

检测仪器的管理是检测质量控制的重要组成部分。所有检测仪器应建立台账，定期进行校准和维护，保存校准证书和维护记录。对于关键检测设备，应建立期间核查程序，定期验证仪器性能状态。检测人员在操作仪器前应经过培训，熟练掌握仪器的操作方法和注意事项。仪器的使用环境条件应满足要求，避免在超出仪器工作条件的环境中使用。检测完成后应对仪器进行清洁和保养，妥善存放。仪器的故障和维修情况应及时记录，维修后应重新校准方可使用。

应用领域

换热器管口焊接检验的应用领域十分广泛，涵盖了国民经济各主要行业。换热器作为实现热量传递的关键设备，其应用场景多样，对焊接质量的要求也各有侧重。了解换热器管口焊接检验在各应用领域的特点，有助于更好地理解检验的重要性和针对性。以下是主要应用领域的详细介绍。

• 石油化工行业：石油化工行业是换热器应用最广泛的领域之一，炼油装置、乙烯装置、芳烃装置、化肥装置等工艺过程中大量使用换热器。石油化工换热器通常处理易燃、易爆、有毒、腐蚀性介质，工作温度从低温到高温范围很宽，压力等级从低压到高压都有涉及。管口焊接质量直接关系到装置的安全运行，一旦发生泄漏可能导致火灾、爆炸、中毒等严重事故。因此石油化工行业对换热器管口焊接检验要求严格，检验比例高，验收标准严。
• 电力行业：电力行业是换热器的重要应用领域，火电厂的凝汽器、高低压加热器、给水加热器、油冷却器，核电站的蒸汽发生器、余热排出换热器等都是典型的换热设备。电力换热器通常在高温、高压工况下运行，对焊接接头的强度和密封性要求极高。核电站换热器还具有放射性风险，管口焊接检验需要满足核安全级设备的更高要求。检验工作需严格按照相关标准执行，确保万无一失。
• 化学工业：化学工业涉及的工艺过程多样，换热器在反应器冷却、产物冷凝、溶剂回收等环节发挥重要作用。化工换热器处理的介质种类繁多，腐蚀性介质的换热器对焊接接头的耐蚀性要求很高。检验时需要关注材料选择的正确性、焊接工艺执行的规范性以及焊缝成型质量。对于特种材料如钛材、锆材、哈氏合金等换热器的管口焊接检验，需要采用相应的检验方法和评判标准。
• 制药行业：制药行业的换热器主要应用于原料药的合成、分离、精制以及制剂生产过程中的加热、冷却等环节。制药换热器对卫生要求较高，管口焊接接头需要避免存在死角、缝隙，防止介质残留滋生微生物。检验时不仅关注焊接强度和密封性，还需要关注焊缝表面质量和清洁度。不锈钢换热器的管口焊接通常要求进行酸洗钝化处理，检验时需要确认表面处理效果。
• 食品饮料行业：食品饮料行业的换热器用于杀菌、冷却、浓缩等工艺环节。与制药行业类似，食品换热器对卫生要求很高，管口焊接检验需要关注表面质量和清洁度。焊缝表面应光滑、无死角，便于清洗和消毒。检验标准需要符合食品安全相关法规的要求。
• 船舶工业：船舶换热器用于船舶动力系统的冷却、滑油冷却、淡水制造等。船舶换热器工作环境特殊，需要承受振动、冲击、盐雾腐蚀等不利因素。管口焊接检验需要关注焊接接头的抗疲劳性能和耐腐蚀性能。海洋工程换热器的检验要求更高，需要满足船级社规范的要求。
• 暖通空调行业：暖通空调行业的换热器主要包括壳管式换热器、板式换热器等，用于制冷机组、热泵机组、空调系统等。暖通空调换热器通常工作压力和温度相对较低，但强调换热效率和节能性能。管口焊接检验关注密封性和清洁度，防止制冷剂泄漏影响系统性能。

不同应用领域的换热器管口焊接检验既有共性要求，也有各自的特殊性。检验机构在开展检验工作时，需要充分了解换热器的使用工况、介质特性、设计标准等信息，有针对性地制定检验方案。检验人员需要具备相应的专业知识和经验，熟悉相关行业的特殊要求，确保检验工作能够满足用户的实际需求。同时，随着各行业技术进步和环保要求的提高，换热器管口焊接检验技术也在不断发展和完善，以适应新的应用需求。

常见问题

换热器管口焊接检验过程中会遇到各种问题，这些问题既包括技术层面的检验难点，也包括实际操作中的常见困惑。对常见问题的梳理和解答有助于检验人员提高检验水平，也有助于设备制造方和使用方更好地理解和配合检验工作。以下是换热器管口焊接检验中常见问题的详细介绍。

关于检验时机的选择，很多用户存在疑惑。实际上，检验时机的选择需要根据检验类型和检验目的来确定。外观检验应在焊接完成后及时进行，以便尽早发现问题及时返修。无损检测的时机需要考虑焊后热处理的要求，对于需要焊后热处理的焊缝，无损检测应在热处理后进行；对于延迟裂纹敏感的材料，无损检测应在焊后24小时以上进行。压力试验应在所有无损检测合格并完成热处理后进行。维修焊缝的检验时机需要根据维修工艺确定，确保焊接应力充分释放。

关于检验比例的确定，不同标准有不同的规定。常规换热器的管口焊接检验比例根据设计压力、介质毒性、使用场合等因素确定。高压换热器、临氢换热器、毒性介质换热器的检验比例要求较高，通常要求100%检测。一般换热器可以采用抽样检测，抽样比例根据标准或合同约定。对于重要设备和关键部位，建议提高检验比例或采用100%检测。检验比例的确定应在设计阶段明确，并在检验规程中规定。

关于缺陷评定和验收标准，不同类型的缺陷采用不同的评定方法。对于外观缺陷，根据缺陷类型、尺寸和数量进行评定，一般要求焊缝成型良好、无明显外观缺陷。对于内部缺陷，根据射线检测或超声波检测的结果，按照缺陷的类型、尺寸、分布和数量进行评级。不同等级的焊缝有不同的验收标准，重要焊缝的验收标准更为严格。缺陷评定应严格按照相关标准执行，确保评定结果的客观性和一致性。

关于不合格焊缝的处理，发现不合格焊缝后应及时通知相关方进行处理。处理方式包括返修和报废。返修前应对缺陷进行定位和分析，确定缺陷产生的原因，制定有针对性的返修工艺。返修工艺应经评定合格后方可实施。返修次数一般不宜超过两次，同一位置的返修次数应严格控制。返修后的焊缝应重新进行检验，检验方法和比例与原焊缝相同。对于无法通过返修达到合格标准的焊缝，应予以报废处理。

关于检验记录和报告，检验记录和报告是检验工作的重要输出，是质量追溯的重要依据。检验记录应包括检测条件、检测设备、检测参数、检测结果等信息，要求真实、完整、可追溯。检验报告应按照规定的格式编制，内容应包括检验依据、检验范围、检验方法、检验结果、评定结论等，报告应签字齐全、盖章有效。检验记录和报告应妥善保存，保存期限根据相关法规和合同约定确定。

关于检验人员资质，无损检测人员应经过培训考核，取得相应级别的资格证书，方可从事相应的检测工作。不同级别的检测人员有不同的职责范围，高级别人员可以编制检测工艺、审核检测报告，中级别人员可以独立进行检测操作，初级别人员在高级别人员指导下进行辅助工作。检测人员的资格证书应在有效期内，检测项目应在资格范围之内。检测机构应建立人员技术档案，定期进行培训和考核，保持和提升检测人员的技术能力。

关于新兴检测技术的应用，相控阵超声检测、数字射线检测、电磁超声检测等新技术在换热器管口焊接检验中的应用日益广泛。相控阵超声检测对于管板焊缝这类复杂结构的检测具有独特优势，可以实现全覆盖扫查，提高检测效率和可靠性。数字射线检测可以获得高质量的数字图像，便于缺陷识别和定量分析。新兴技术的应用需要配套的检测工艺和人员培训，检测工艺需要经过验证确认后实施，检测人员需要经过专门培训持证上岗。

关于检验过程中的安全问题，检验工作涉及高空作业、有限空间作业、射线作业等危险作业环节，必须严格执行安全操作规程。高空作业应佩戴安全带，搭建合格的作业平台；有限空间作业应先通风检测，确认安全后方可进入；射线作业应设置警示区域，严格控制辐射剂量，做好个人防护。检验人员应接受安全培训，熟悉应急处理程序。检验机构应配备必要的安全防护用品和应急器材，定期检查安全设施，确保检验工作安全有序进行。