铸造气孔工业CT孔隙率3D重建

信息概要

铸造气孔工业CT孔隙率3D重建是一种通过工业CT扫描技术对铸造件内部气孔缺陷进行三维成像和定量分析的服务。该技术能够非破坏性地检测铸件内部的孔隙分布、尺寸、形状及密度，为产品质量控制、工艺优化和失效分析提供关键数据。检测的重要性在于确保铸件力学性能、耐久性和安全性，避免因气孔缺陷导致的部件早期失效或安全隐患，广泛应用于航空航天、汽车制造、能源装备等领域。

检测项目

孔隙率,气孔数量,气孔尺寸分布,气孔体积占比,气孔形状因子,气孔位置分布,气孔连通性,最大气孔直径,平均气孔直径,气孔密度,气孔表面积,气孔深度,气孔方向性,气孔间距,气孔聚集度,气孔缺陷等级,气孔与表面距离,气孔壁厚影响,气孔对力学性能的影响,气孔与工艺参数相关性

检测范围

铝合金铸件,镁合金铸件,钛合金铸件,铸铁件,铸钢件,铜合金铸件,锌合金铸件,镍基合金铸件,钴基合金铸件,精密铸件,砂型铸件,压铸件,熔模铸件,离心铸件,连续铸件,消失模铸件,低压铸件,高压铸件,重力铸件,真空铸件

检测方法

工业CT扫描：通过X射线断层扫描获取铸件内部三维数据。

图像重建算法：将CT扫描数据转换为三维体素模型。

孔隙分割技术：利用阈值法或机器学习分离气孔与基体材料。

孔隙率计算：基于体素统计计算气孔体积占比。

气孔尺寸分析：测量每个气孔的等效直径和体积。

形状因子分析：评估气孔的球形度或长宽比。

空间分布分析：研究气孔在铸件内的位置规律。

连通性检测：判断气孔是否形成贯通网络。

缺陷评级：根据标准对气孔缺陷进行等级划分。

对比分析：与工艺参数或力学性能数据关联。

模拟验证：通过仿真验证气孔对性能的影响。

数据可视化：生成三维渲染图展示气孔分布。

统计报告：输出孔隙率统计表格和图表。

趋势分析：追踪批次间气孔特征变化。

自动化检测：开发算法实现批量自动分析。

检测仪器

工业CT扫描仪,X射线发生器,平板探测器,旋转工作台,数据采集系统,图像重建工作站,三维可视化软件,孔隙分析软件,体素分析工具,尺寸测量模块,形状分析模块,统计计算软件,缺陷评级系统,数据存储服务器,报告生成系统

北检院部分仪器展示